随着中国经济的快速稳步发展，中国已成为全球最大的有机硅产品消费国。近年来，全球知名的有机硅产品供应商纷纷在中国设厂，通过本土化经营巩固在中国市场的占有率，中国民族有机硅产业正处于十字路口。本版将从几个方面报道我国有机硅产业技术及市场发展情况，以飨读者。
经过近20年的卧薪尝胆，我国有机硅工业进入了高速发展时期。国家有机硅工程技术研究中心主任杨晓勇近日接受记者采访时表示，我国有机硅工业的飞速发展与龙头企业的技术创新活动密切相关。近几年，随着新安化工新建1.5万吨/年和2.5万吨/年甲基氯硅烷装置、国内目前单套规模最大的星火化工厂5万吨/年甲基氯硅烷装置，以及江苏梅兰2.5万吨/年装置的相继投产，我国甲基氯硅烷生产总规模已达25万吨/年，单机产能为10万吨/年的甲基氯硅烷生产装置正在建设当中。
在生产规模不断扩大的同时，国内企业技术水平也有了大幅度提高，甲基氯硅烷生产的主要技术经济指标二甲基二氯硅烷选择性、原料单耗、副产物的综合利用等都上了一个新台阶。
星火：创新成就龙头地位
蓝星化工星火有机硅厂的5万吨/年甲基氯硅烷生产装置的顺利达产，大长了中国有机硅人的志气，奠定了中国有机硅事业可持续发展的基础，但这条路走的并不顺畅。
1978年，作为三线企业的星火化工厂就开始了有机硅合成技术的探索，1983年，原国家计委批准立项星火厂建设万吨有机硅国家级重点工业性试验装置。然而如此大规模、长流程的工业性试验装置，从设计之初就缺乏坚实的试验基础和技术基础。装置建成后，先后试车28次，没有取得突破性进展。到1996年，星火厂难以为继，全面停产。1996年底，星火厂加盟中国蓝星（集团）总公司，任建新总经理亲自率'管理与改革'领导小组进驻星火厂实施'再创业工程'，随着对有机硅生产不断创新实践，星火厂终于能较熟练地驾驭万吨有机硅装置的生产。1998年，星火厂边生产边改造，将万吨有机硅装置扩建到年产2万吨，2001年又建成国内规模最大、具有自主知识产权的5万吨有机硅单体生产线，打破了国外对我国有机硅技术的封锁和市场垄断。然而星火厂并未'小富即安'，又提出并实施了'七扩十'计划，对提升我国有机硅单体技术水平有重要的推动作用。
新安：环保与效益实现双赢
新安化工公司准备步入有机硅行业之初，正是亚洲有机硅应用的高速成长之时。随着中国加入WTO，国外有机硅大公司纷纷在国内兴建有机硅厂，以抢占中国市场。而国内有机硅作为一个朝阳产业刚刚起步。
面对跨国公司的挤压和技术封锁，新安化工始终坚持自力更生和技术创新相结合，成功研制开发了草甘膦副产氯甲烷用于甲基氯硅烷单体合成新工艺，同时又将有机硅生产中的盐酸净化处理，用于草甘膦生产。这种资源的循环综合利用，不仅实现了清洁生产，还形成了有机硅———草甘膦的产业链，取得了显著的环保和经济效益。目前，新安化工的甲基氯硅烷单体规模已从1999年的0.5万吨/年发展到了今天的10万吨/年。
与当前国内外同类技术综合比较，新安化工有机硅生产的优势有以下几点：草甘膦副产物氯甲烷用于有机硅单体合成新工艺属国际首创；通过净化回收草甘膦副产物得到的氯甲烷与合成的氯甲烷在含量、水份等质量指标上均无差别，且综合成本低85%以上；在国内外率先采用回收的氯甲烷用于有机硅单体的生产；单体装置综合经济技术指标走在国内同行前列。
新安化工正是凭借其突出的技术创新能力，发展循环经济，在同行中脱颖而出，成为公认的后起之秀。
吉必时：势如破竹的民营企业
广州吉必时公司是成立于2001年2月的民营企业，2003年6月被认定为高新技术企业，其气相二氧化硅系列产品在2004年7月被评为国家重点产品，但成功之路并不平坦。虽然吉必时公司在2001年12月实现了500吨/年气相法白炭黑装置的点火，但由于是在前苏联技术基础上的创新，缺乏实际运作经验，装置前期运行十分不稳定，连续运行时间很短，产品质量波动很大。面对困难，工程技术人员没有气馁，从2002年开始进行无数次的整改和上百次的试车，在2004年终于实现了达产达标。
